競賽期間，該廠聚焦設備全周期管理，以“保設備、提效率”為核心，搭建覆蓋設備運行、維護、排查的立體化管理體系。通過建立動態化設備檢修臺賬，將生產巡檢、隱患排查中發現的問題實時錄入、分類管控，實行“發現-整改-核驗”全流程跟蹤，確保問題整改閉環率達100%。針對不同設備的運行特性與核心功能，制定差異化養護方案：對收塵器氣缸、脈沖閥、換向閥等關鍵控制部件，開展精準化狀態檢修，累計完成專項維護12次；對核心生產設備，重點監測電機運行溫度，同時每班對系統轉動部位進行注油潤滑，保障設備基礎運行條件。在該廠科學養護下，設備穩定性顯著提升，為滿負荷生產提供可靠硬件保障。

圍繞“增產量”核心目標，該廠從流程與責任雙端發力，推動生產效能提升。組建生產保供專項小組，統籌生產、包裝、裝車、檢修全鏈條環節，通過優化工序銜接消除效率瓶頸。將月度產量目標逐層拆解至班組與崗位，明確“日保周、周保月”推進節奏，把生產責任精準壓實到每個環節。動態跟蹤每日產量完成情況，及時調整生產資源分配，確保各環節高效協同，競賽期間同步以“人”為核心激活保供潛能，細化全員責任矩陣，讓員工清晰自身角色與目標，營造“人人爭先進、事事求高效”的氛圍。此外，全面落實領導帶班與24小時應急值守，搭建高效溝通響應網絡，全程解決生產堵點27項，問題響應縮至15分鐘內，實現生產“零斷點”。

圍繞“增產量”核心目標，該廠從流程與責任雙端發力，推動生產效能提升。組建生產保供專項小組，統籌生產、包裝、裝車、檢修全鏈條環節，通過優化工序銜接消除效率瓶頸。將月度產量目標逐層拆解至班組與崗位，明確“日保周、周保月”推進節奏，把生產責任精準壓實到每個環節。動態跟蹤每日產量完成情況，及時調整生產資源分配，確保各環節高效協同，競賽期間同步以“人”為核心激活保供潛能，細化全員責任矩陣，讓員工清晰自身角色與目標，營造“人人爭先進、事事求高效”的氛圍。此外，全面落實領導帶班與24小時應急值守，搭建高效溝通響應網絡，全程解決生產堵點27項，問題響應縮至15分鐘內，實現生產“零斷點”。